Kısıtlar Teorisinde Tedarik Zinciri için iki ana çözüm geliştirilmiş:
- DBR: Drum Buffer Rope - Kısıt - Tampon - Bağ: MTO (Make To Order- Siparişe Üretim) çalışanlar için ardışık süreçlerde bağımlılık ve değişkenlik nedeniyle istenen sonuçların elde edilemeyeceğini gösteriyor ve yerine The Goal-Amaç kitabında anlatılan çok sade bir alternatif öneriliyor. Simülatörle deneyebiliyorsunuz, arzu ederseniz ERP yazılımlarınıza yama olarak eklenebilen DBR yazılımları bulabiliyorsunuz. Bu seride 3 ayrı simülatörü tanıtmak istedim:
- 1- Dr. Kelvyn Youngman / https://www.dbrmfg.co.nz / excel tabanlı simülatör, ilgili yazıya bakabilirsiniz
- 2- Alex Knight / QFI Consulting / çevrimiçi simülatör, ilgili yazıya bakabilirsiniz
- 3- Dr. Alan Barnard / Goldratt Research Labs / çevrimiçi simülatör
- Replenishment - Tamamlama: MTS (Make To Stock- Stoka üretim) veya MTA (Make To Availability- Bulunurluk üretimi) çalışanlar içindir, genel stok seviyesinin yüksekliğine rağmen bazı ürünlerde aşırı stok ama bazı ürünlerde yetersiz stok olması nedeniyle istenen sonuçların elde edilemediğini gösteriyor ve yerine Isn't It Obvious?-Şimdi Anladım! sade bir alternatif öneriyor. Benzer şekilde simülatörle deneyebiliyorsunuz, arzu ederseniz ERP yazılımlarınıza yama olarak eklenebilen Replenishment yazılımları bulabiliyorsunuz. Bu seride 2 ayrı simülatörü tanıtacağım:
- 4- Matias Birrell Rodriguez / Goldfish / FILLRATE100sim / çevrimiçi sade bir simülatör, ilgili yazıya bakabilirsiniz
- 5- Dr. Alan Barnard / Goldratt Research Labs / çevrimiçi kapsamlı DDMRP (Demand Driven MRP - Talebe Duyarlı MRP) tarzındaki Hannah's Shop simulatör , ilgili yazıya bakabilirsiniz
3- Dr. Alan Barnard- E.M.Goldratt / Goldratt Research Labs çevrimiçi simülatör
Orjinal ve bence interaktifliği en yüksek olan simülatördür. Çalışma süresini 20 veya 30 gün değil, 100 gündür ve istediğiniz gibi kısaltabilir / uzatabilirsiniz. Her operasyon için ortalama kapasiteyi ve değişkenliği düzenleyebilirsiniz. Operasyonların aralarına arzu ettiğiniz miktarda stok biriktirebilirsiniz, isterseniz başlangıçtan dolu başlatabilirsiniz. Düzenlemelerinize uygun olarak hedef ve plan değişir, siz değiştirmedikçe talep aynı kalır. Talebi sabit veya uniform - düzgün dağılımlı ayarlayabilirsiniz. Ürünün satış fiyatını, içerdiği hammadde maliyetini, günlük genel gideri, işçiliğin birim maliyetini, hedef tutturma eşiğini, hedef tuttuğunda alınacak prim% değiştirebilirsiniz. Yüklü gelen 5 senaryoyu istediğiniz süre zarfında karşılaştırmalı çalışarak inceleyebilirsiniz.
Zarla gelen değişkenliği gerçek hayata göre aşırı bulanlar çıkabiliyor; ancak gerçek hayatta "acil" sipariş için olağanüstü gayret ettiğiniz hiç mi olmadı? Veya başka bir sipariş lehine elinizdeki işi kenara çekip hiç mi bekletmediniz? Sonuç olarak simülatörün amacı gerçek hayattaki kurgunuzu aynen almak değil, benzetme suretiyle öğrenme deneyimi sağlamaktır.
Hepimiz normal dağılıma (çan eğrisi) alışığız, 3 zarı birlikte attığınızda zaten normal dağılım elde ediliyor. Ayrıca bu modelde 5 operasyon var, yani beş zar bir araya geliyor. Tekrarlı çalıştırdığınızda simülatördeki bandın çıktısı normal dağılım gösteriyor.
Kendi ekibimle birlikte simülatöre çalıştık, aynı sırayla paylaşıyorum:
Baz senaryo simülatörün açılış kurgusudur: Aralarında sıfır stok olan (tek parça akış), ortalama kapasiteleri tamamen dengelenmiş (hepsi 3,5 adet), müşterinin temposuna tam uyumlu (talep 3,5 adet), değişkenlikleri eş düzeyde (hepsi 1-2-3-4-5-6 aralığında) olan 5 operasyonluk bir sürecimiz var. Gerçek hayatta bizi rahatsız eden devamsızlık, acemilik, kötü kaliteyle üretim, tembellik, kaytarma, yorgunluk, yavaşlık, paylaşılan operasyonlar, arıza, hammadde veya malzeme eksiği, onay eksiği, tamir nedeniyle geri dönüşler, fazla mesai, iş kazası, havalandırma - aydınlatma - ısıtma sorunları, tahsilat riski yoktur. Gerçek olamayacak kadar ideal bir üretim ortamı var! Hedefimiz 100 günün sonunda 350 adet üretim yapmak, akış süremiz 5 istasyon olduğuna göre 5 güne yakın olmalı, içeride hiç stok yoktu demek ki yine çok az bir stok olacak, tabii ki kar edeceğiz. Çalıştırdık!
Çok zengin bir geri bildirim var: Operasyon = Proses bazında etkinlik%, planlanan kapasite ve fiili üretimin min-ort-max değerleri, ara stokların boş-normal-bloke dağılımları, üretim çıkış adedi, hedef tutturma %, proseslerin gannt şeması, akış süresi min-ort-max, işletme içinde biriken stokların min-ort-max değerleri, finansal gelir tablosu, kar%, ROI%, ....
3 sefer çalıştırıp ortalamasını aldık: 350 adet beklerken 155 adet üretebildik, akış süresini 5 gün bekliyorduk ama 30 gün oldu, bant içinde stok (WIP) olmayacak demiştik ama 105 adet birikti. Zarar ettik, ROI -%41. Neden?
Daha fazla zaman verelim: Kimi zaman bantta işler yolunda gitmediğinde "biraz zaman verelim, düzelecektir" deriz. 100 günlük çalışma dönemini 200 güne çıkararak tekrar denedik: 700 adet beklerken 333 adet üretebildik, akış süresi 57 güne çıktı, bant içi stoklar 199 adede yükseldi, zarar arttı, ROI -%43. Demek ki beklemekle düzelmiyormuş.
Aralara 1 adet stok yerleştirelim: Proseslerdeki değişkenliği sönümlemeye yardım edeceğini düşünerek tek parça akışı esnetiyoruz, yine 100 gün için çalıştırıyoruz: 350 adet beklerken 212 adet üretebildik (155 adetten 212 adede yükseldi), akış süresi 30 günden 23 güne düştü, bant içi stoklar 105 adetten 77 adede düştü. Zarardayız, ROI -%36. Stok işe yarıyor.
Aralardaki stokları istasyon sayısı kadar yapalım: Little's Law uyarınca istasyon sayısından daha fazla stok işe yaramayacaktır: 350 adet beklerken 271 adet üretebildik (212 adetten 271 adede yükseldi), akış süresi 23 günden 15 güne düştü, bant içi stoklar 77 adetten 49 adede indi. Zarardayız, ROI -%2. Stok işe yarıyor. Bandı stokla doldurmak zaman alıyor ve bu arada termini kaçırma riski var, elbette stok yapmak bedava değil ama işe yarıyor görünüyor, biraz daha artırsak?
Aralardaki stokları istasyon sayısından fazla (8 adet) yapalım: Üretim 271 adetten 289 adede ancak gelebildi, akış süresi 15 günden 13 güne indi, kara geçtik, ROI %16 ama değdi mi acaba? Belki de stok yerine prosesi iyileştirerek değişkenliği düşürmek daha doğru olurdu. Deneyeceğiz.
Değişkenlikle mücadele edelim: Başlangıç senaryosuna geri döndük, 100 gün, tek parça akış, 6sigma çalışarak son proseste değişkenliği1-6 yerine 3-4 aralığına indirmeyi başardık. Bakalım yeterli olacak mı? 350 adet beklerken 171 adet üretebildik (orjinalde 155 adetti), akış süresi 30 günden 28 güne indi, bant içi stoklar 105 adetten 95 adede düştü. Zarardayız, ROI -%42. Tek bir prosesi iyileştirmek yeterli olmadı.
Değişkenlikle daha çok mücadele edelim: Giriş ve orta proseslerden birini daha (toplamda 5 prosesin 3 ünü) iyileştirelim, tek parça akışa devam edelim, Yalın-6Sigma yapıyoruz. Üretim 171 adetten 223 adede yükseldi, akış süresi 28 günden 21 güne indi, bant içi stoklar 95 adetten 71 adede düştü. Zarardayız, ROI -%32. Demek ki tek parça akış bize göre değil...
Ara stoklu değişkenlik mücadelesi yapalım: İstasyon sayısı kadar ara stok ekleyerek deniyoruz. Üretim 223 adetten 323 adede yükseldi! akış süresi 21 günden 12 güne düştü, bant içi stoklar 71 adetten 40 adede geriledi. Kar ettik, ROI %145! Çok yorulduk ama değecek herhalde.. Bir de üretimdeki ustalarla konuşayım...
"Bandı dolduralım yeter" - Usta görüşü: Orjinale geri döndük, 100 gün için çalışacağız. Proseslerin değişkenliği her zamanki gibi 1-6 aralığında. Siparişlerin 1-2 gün gecikmesine razı oldum, ustalar bandın içini proses aralarında 10 adet oluncaya kadar doldurdu. Denedik. Üretim 155 adetten 318 adede yükseldi, akış süresi 30 günden 10 güne düştü, bant içi stoklar 105 adetten 60 adede düştü. Kar ettik, ROI %90. Danışmanlarla, iyileştirmelerle uğraşmadan sadece gecikmeye razı olarak oldukça parlak bir sonuç aldık, tuhaf...
"Tüm operasyonları iyileştirelim" - Muhasebeci görüşü: Orjinale geri döndük, 100 gün için çalışacağız. Tüm proseslerin değişkenliği 1-6 yerine 3-4 aralığına iyileştirildi. Tek parça akışla devam edeceğiz. Denedik. Üretim 302 adet, akış süresi 10 gün, bant içi stoklar 30 adet oldu. Kar ettik, ROI %49. Gerçekten attığım taş ürküttüğüm kurbağaya değmedi. Bundan iyisini daha az zahmetle ustanın dediği gibi zaten yapmıştık.
AMAÇ kitabını okuyalım: Darboğazımız çıkış (E) prosesi olsun, 3,5adetle kesintisiz üretim yaptırmak istiyoruz. Hiç boş kalmaması için 5 proses karşılığı 5 gün ve her gün 3,5adetle toplam 18 adetlik bir bant içi stok ayarlayacağız, bunun 10 adedini E den önceye koyacağız, bakiyesini diğer aralara dağıtacağız. A-B-C-D darboğaz olmayan proseslere koruyucu kapasite fazlasını ayarlıyoruz. Deniyoruz. Üretim 155 adetten neredeyse hedefimiz olan 348 adede yükseldi, akış süresi hedeflediğimiz gibi 5 güne düştü, bant içi stoklar hedeflediğimiz gibi neredeyse tükenerek 15 adede kadar indi. Kar ettik, ROI %281!! Üretim alanını depoya çevirmedik, danışmanlara gerek kalmadı, akış süremiz bizi piyasanın en hızlı tedarikçisi yaptı! Planımızın 4 katı kar, 12 katına yakın ROI elde ettik.
AMAÇ kitabı + simülatör birleştirelim: Kapasite fazlası için kolay kurak darboğazdan %30 fazla olmasıdır. Darboğaz 3,5adet olduğu için fazlalıkları 4,5adetle sabitliyoruz. Bant şimdi dengeli bir görünüme yaklaştı, ancak talepten yüksek kapasitesiyle hala talebe göre dengesizdir. Fazlalık israf değil, koruyucu kapasitedir. Darboğazdaki prosesi iyileştirerek değişkenliğini 1-6 dan 3-4 aralığına getirelim. Bant içi stoklar 5 günlük üretim kadar olsun, 18 adet, bunun 10 adedi yine darboğaz önünde kalsın. Deneyelim: 347 adet üretim, 4 gün akış süresi, 10 adet bant içi stok. Kar ettik, ROI %512 ye ulaştık!
AMAÇ kitabı + simülatörle darboğazın yerini değiştirelim: Darboğaz E yerine C olduğunda artık 5 gün yerine 3 günü esas alabiliriz, bant içi stok 11-12 adet olacaktır. Deneyelim. 348 adet üretim, 3 gün akış süresi, 7 adet bant içi stok. Kar ettik, ROI %772!!! Darboğaz sondayken gününde teslim iyileşiyor ama akış süresi ve bant içi stok artıyor. Darboğaz ortalardayken daha dengeli bir görünüm elde ediliyor.
AMAÇ kitabı + simülatörle darboğazı üretimden satışa aktaralım; S-DBR: Darboğaz E yerine A olduğunda artık üretimde sorun yok demektir, yeterli sipariş alamıyoruz gibi düşünebilirsiniz. Tek parça akışın sıkıntılarını aşmak üzere rastgele 6 adetlik bant içi stoku aralara eşit dağıtıyoruz. Deneyelim. 347 adet üretim, 4 gün akış süresi, 9 adet bant içi stok. Kar ettik, ROI %610!
AMAÇ kitabı + simülatörle darboğazı sona (E) alalım, primi iptal edelim: Müşteriler gününde teslim ettiğimizde daha fazla para ödemeye istekli değil, onlar geciktiğimizde ceza vermeyi daha çok seviyorlar. Dolayısıyla hedef tutturma primini iptal ederek deneyelim. 347 adet üretim, 3 gün akış süresi, 9 adet bant içi stok. Kar ettik, ROI %260. Prim olmasa da para kazanıyoruz, üstelik artık ceza vermeyeceğiz.
Ya talep sabit değilse?: Talebi şimdiye kadar her gün sabit 3,5 adet almıştık, şimdi uniform - düzgün dağılımlı (2-5 aralığında) 3,5 adet alarak deneyelim. 343 adet üretim, 4 gün akış süresi, 10 adet bant içi stok. Kar ettik, ROI %499 oldu. Talep dalgalanırken dahi sistem çalışıyor. Bu hızla üretim yaparken artık MTS (stoka üretim) yaptığımız ürünlerde MTO (siparişe üretim) yapmayı da düşünebiliriz.
Senaryolara bakalım: 5 senaryo var, aynı anda yükleyip çalıştırarak karşılaştırabiliyoruz.
1. Kaotik-Dengeli-Ara stoksuz senaryo: 5 istasyonun kapasiteleri ve değişkenlikleri aynı, aralarında stok yok (tek parça akış), talep = plan = 350 adet
Bu simülatör adeta öğretmen gibi, bununla denemeyi ve öğrenmeyi çok sevdim.
Kendi belirlediğim 3 senaryoyu kaydederek önceden yüklenmiş olan 3 numaralı senaryoyla karşılaştırdım.
Reduced variation-buffers=5: Bu senaryoda tüm prosesler 3-4 değişkenliğinde ve aralarında 5 er adet stok var. (mühendis:)
Initial variation-buffers=20: Bu senaryoda tüm prosesler 1-6 değişkenliğinde ve aralarında 20 şer adet stok var.(Usta tarzı)
No variation-buffers=0: Bu senaryoda en sondaki darboğaz 3-4 ve diğerleri 4-4 değişkenlikte, ara stok yok. (muhasebe tarzı)
SONUÇ
Birbirine bağlı ve değişkenlik içeren tipik bir üretim hattında geleneksel kapasite dengelemesine dayalı hat planlaması beklenen sonucu veremiyor. Zamanla düzelmiyor, aralara stok doldurmanın veya tüm proseslerde aynı anda değişkenliği azaltmaya çabalamanın maliyete ve akış süresine olumsuz etkisi var.
Kısıtlar Teorisi DBR çözümü sade yapısı, pratikliği ve kısa zamanda verdiği iyi sonuçla en iyi çözüm görünüyor.
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder