Kısıtlar Teorisi Tamamlama Sistemi Nedir? / Mart 2022 / Satınalma Dergisi sayı 111

Akademik bir yazı değildir. Elimden geldiğince pratik sorulara cevap vermeye çalışacağım. 

Önce bazı tanımlara bakalım.

·        TOC: Theory Of Constraints = Kısıtlar Teorisi, Kısıtlar Yönetimi gibi isimlerle anılan, E.M. Goldratt tarafından geliştirilen pratik – hızlı ve iyi sonuç alan – alışılmışın dışında -sezgisel yöntemlerin bütünüdür. Üretimde DBR, perakendede Replenishment, proje yönetiminde CCPM, performans değerlendirmede TA, analizde TP olarak ana başlıkları sıralanabilir.

·        DBR: Drum – Buffer – Rope = Kısıt – Tampon – Bağ olarak ifade edilen üretim çözümüdür, VATI süreç tiplerinde siparişe üretim yapılırken gününde teslimi iyileştiren uygulamadır. Ana fikir hattın dengelenmemesidir. Kısıtı yöneten sistemi yönetir. Herkesi her an çalıştığı bir fabrika verimsizdir. Sembol kitaplar arasında Amaç, The Race, Haystack Syndrome sayılabilir.

·        Replenishment = Tamamlama adı verilen perakende çözümüdür. Sürekli satışı olan tüketici ürünlerinde ganel stok seviyesini %20-40 azaltırken satışları %10-20 artıran ve aşırı stoklu / yetersiz stoklu ürün sorununu çözen bulunurluk uygulamasıdır. Ana fikir ürünleri müşteriden uzaklaştırmak ve sık sevkiyat döngüsüyle tahminsiz çevik işletimdir. Esas olan akıştır. VUCA dünyasında kesinlik yoktur. Sembol kitap: Isn’t It Obvious? (Şimdi Anladım! adıyla Türkçeye tercüme ettim).

·        CCPM : Critical Chain Project Managemet = Kritik Zincir Proje Yönetimi üretimdeki çözümün proje ortamına uyarlamasıdır, kaynak çakışmalarını dikkate alır.

·        TA : Throughput Accounting = Dönüşüm Muhasebesi geleneksel Kâr, ROI, nakit akışı ölçüsü ancak işletme ölçeğinde uygulanabilir oysaki T: Throughput = Dönüşüm, I : Inventory = Stoklar ve yatırım, OE : Operating Expenses = İşletme Giderleri başlıkları her departmanda kolayca uygulanabilir. Bütüncül bakış açısına uygun doğru kararlar için birim maliyetten sakınmak gerekir.

·        TP : Thinking Process = Düşünme Süreçleri alışılmış süreç takipli akış şemaları yerine sebep-sonuç ilişkilerini şemalandırır, kök sebebi buldurur, çatışmaların çözümü için yöntemi gösterir.

·        Akış Süresi = Satış noktasında ürün talep edildikten rafa yerleştirilerek stk kaydı yapılana kadar geçen süredir.

·        Tampon = Satış noktası VE ürün bazında sistemin dinamik olarak değiştirdiği hedef stoktur. Emniyet stoku değildir, sabit değildir, tahmine göre belirlenmez.

·        Statü = Satışa hazır durumdaki eldeki stok ile bu satış noktası VE bu ürün için planlandığı halde henüz rafa yerleştirilememiş yoldaki stok miktarlarının toplamıyla o nokta VE ürün için belirlenen tamponun karşılaştırmasıyla belirlenir, trafik ışıklarıyla ifade edilir. Hesaplanan stok tampondan fazlaysa MAVİ, tamponun %67 sinden fazlaysa YEŞİL, %33 ünden fazlaysa SARI, azsa KIRMIZI, sıfır bakiyedeyse SİYAH olarak kodlanır.

Bünyemize uygun uygulamayı seçelim.

Prensip olarak TP ile amaç – kritik başarı faktörleri – hedefler – bugünkü sonuçlar – istenmeyen sonuçlar yönetim katında mutabakatla netleştirilir. Hafife almayın, şirketin amacı için dahi farklı değerlendirmelerle karşılaşacaksınız, önce aynı sayfada buluşalım. 

Şimdi işimizin doğasına bakacağız, stoktan satış yaptığımız tüketici ürünleri için Tamamlama, siparişe üretim istenen ve kısa sürede tamamlanan ürünler için DBR, uzun sürede tamamlanan ve/veya farklı kaynakları kullanan bir işse CCPM kullanırsınız. Bu yazıda Tamamlamayı seçtiğimizi varsayıyorum. 

Her durumda işletmede herhangi bir iyileştirme fırsatı ortaya çıktığında TA ile değerlendirirsiniz. 

Tamamlama yapacağız, organize olalım.

Ürün bulundurduğumuz depo / dağıtım merkezi / mağazalarda stok kayıtlarımızın doğruluğu-güncelliği kritik önemdedir. Hiçbir sistem sizin yerinize sizin stoklarınızı temiz, düzenli, güncel tutamaz. Bu sizin öncelikli işinizdir. 

Tedarik yapınızı listeleyeceksiniz; hangi depodan hangi depolara / mağazalara sevkiyat yapıyoruz? Her lokasyonda her ürün için akış süresi kaç gündür? Yeni bir depo / mağaza açmadıkça veya kapatmadıkça, herhangi bir lokasyona yeni bir ürün eklemedikçe veya iptal etmedikçe bu tabloyu değiştirmeniz gerekmeyecektir, kabaca tek seferlik bir iş olduğu söylenebilir. 

Stoklarınızın ve belirlediğiniz periyodik sevklerinizin merkezi bir ERP yazılımında / excel tabloda her gün güncellenmesi gerekecektir. Bu her gün tekrar eden bir iştir, satış adedi veya TL gibi ekstra veri gerekmez, her lokasyon için her üründe yoldaki ve eldeki stok miktarını her gün vermeniz yeterlidir. 

Metal yakalı asistan yazılıma veya kendi hazırlayacağınız yazılıma bu veriyi yükleyeceksiniz. Belirlediğiniz sevkiyat günlerine göre filtrlediğinizde hangi depodan hangi ürünü hangi lokasyona kaç adet göndermeniz gerektiğini gösteren bir sevkiyat listesi alacaksınız. Sevk edeceksiniz. Bitti. 

İş yapma biçimimizi değiştirelim.

Uygulama arka planda ihtiyaca göre lokasyon VE ürün bazında tamponları büyütecek / küçültecek ve ilave ürün göndermeniz gerekiyorsa bunu sevkiyat listesinde zaten gösterecektir. Dinamik ayarlamaları her seferinde onaylamak isteyebilirsiniz veya otomatik kabul edebilirsiniz. Uygulamanın taahhüdü “availability = bulunurluk” sağlamaktır. Dolayısıyla sizi iade konusunda zorlamayacaktır. Ancak mavi kodlu görünen ürünleri tedarik zinciri boyunca bir önceki aşamaya iade etmek ROI = Return On Investment = Yatırımın Geri Dönüşü Oranınızı iyileştirir. 

Aşırı stoklu ürünlere yeni satınalma yapmayacağınız için önce satın almalarınız azalacaktır. Yetersiz stoklu ürünler için acil satınalma yapacağınız için yok satmalar azalacak, dolayısıyla satışlarınız artacaktır. İadeleri yapmaya başladığınızda önce mağazalar ferahlaşacak, sonra daha fazla çeşidi sergileme fırsatı bulacaksınız, yeni çeşitler satışa dönüşürse geliriniz artacak, dönüşmezse geri çekip başka bir ürünü deneyecek dinamik bir ortamınız olacaktır. 

Bayilerinizin kredi limitleri dolduysa alımları azalır, koleksiyonunuzun tamamını sergilemeye istekli olmazlar. Oysa ki bayilerinize VMI : Vendor Managed Inventory = Tedarikçi Yönetimli Stok uygulamasıyla gitseydiniz, kabaca konsinye verseydiniz, satan ürünleri otomatik sevk ederek hem siz hem bayiniz hem de aradığı ürünü kolayca bulan müşterileriniz kazanabilirdi. Bayi yerine zincir marketlerdeki reyonları yazarsanız aynı mantığı yine uygulayabilirsiniz. 

İhtiyaç listeniz: Lokasyonlarda stok doğruluğunu sağlayacak personel-yazılım, sık sevkiyat organizasyonu, metal yakalı tamamlama asistanı…. Artık tahminle işiniz sadece muharrem ayında aşure malzemeleri, anneler gününde mini ev aletleri vb genel eğilimi öngörmekten ibarettir. Gerisini tamamlama asistanınız halledecektir. 

Diğer yöntemlerden farkı nedir?

·        Min / max: Bu yöntemde her lokasyonda her ürün için tahmine veya mağaza müdürünün arzusuna veya teşhir mobilyasının kurgusuna göre asgari stok seviyesi belirlenir, çoğunlukla ürünün tedarikçiden gelen koli büyüklüğü kadar asgari sipariş miktarı ve bunlara uygun azami stok seviyesi hesaplanır. Ürünün stok seviyesi asgariye düştüğünde otomatik sipariş verilir ve “tamamlandığına” inanılır. Belirlenen seviyeler bir sonraki değerlendirmeye kadar statiktir, değişmez oysa satış eğilimi anlık değişebilir. 5 ayda ancak asgari seviyesine düşen bir ürünü otomatik olarak tamamlarsınız(!) Günde 2 adet satan bir ürünü sırf tedarikçinizden 60 adetlik kolilerle aldığınız için mağazaya sevk edersiniz ve 30 gün için bu ürünü unutursunuz(!) Sipariş miktarı sabit, sipariş süresi değişkendir, noktada tutulması gereken stok süre uzadıkça artacaktır. Bu yöntem dertlerinizi çözemez..

·        EOQ : Economic Order Quantity = Ekonomik Sipariş Miktarı: min / max uygulamasına benzer, asgari seviye yerine reorder point = tekrar sipariş noktası tanımlanır, tedarikçilerin her zaman tam vaktinde / tam kalitesinde / tam adedinde getireceklerini varsayar(!) Formülle hesaplanan sabit bir sipariş miktarı vardır, sipariş süresi değişkendir, noktada tutulması gereken stok miktarı süreyle birlikte artacaktır. Ürün bazında satışın iyi / kötü olması fark etmez, her ürün hesaplandığı şekilde tamamlanır(!) Bu yöntem de dertleriniz çözemez.  

·        Talep Planlaması / alokasyon: Havalı ifadelerdir ancak talep maalesef planlanamaz, VUCA dünyasında tahmin dahi edilemez. Yapıldığını iddia edenlerde bazı ürünlerde aşırı stok varken, bazı ürünlerde yetersiz stok vardır, genel stok seviyesi artar, depolarda yer ve bütçede alım yapacak para kalmaz ama sonuç değişmez…

Noktada tutulacak stok miktarına en büyük etken akış süresidir, bu nedenle Tamamlama çözümünde sık sevkiyat istenir. Eğilimi fark edebilmek için stok fazlası bir önceki aşamaya çekilir. Sadece satışta değil, aynı zamanda tedarikte de sorun yaşanabileceği için satış yerine stok seviyesi takip edilir. Sezgisel algoritmanın eğilim - akış süresi - ürün stok statüsü ile hizalanmasıyla çeviklik sağlanır. 

Kazanmanın coşkusu kaybetme korkusunu aştığında dönüşüm başlayacaktır.

scai>tech    /  blog sayfası   /  FILLRATE100